6 Sigma nedir, neden ?

6 Sigma nedir, neden ?

6 Sigma, iş başarısını sağlamak, sürdürmek ve maksimize etmek için kullanılan kapsamlı ve esnek bir sistemdir. Şirketlerde performans düşüklüğünün temel nedeni değişkenliktir. 6 Sigma yönteminin amacı üretimdeki bu değişkenliği ortadan kaldırmak ve hedef bir ortalamada merkezileştirmektir. Bu durum üretimde sürekliliği, yani iyi sonuçların devamlılığını sağlamaktadır.
 

6 Sigma'nın yakalamak istediği kalite oranı üretimdeki hata payını bir milyonda 3.4 birim seviyesine indirmektir. Sigma değerinin seviyesi azaldıkça üretimdeki hata payı artmaktadır. Örneğin; 3 Sigma yeterliliğindeki süreçte bir milyonda 2700 hata mevcuttur. Genel olarak 6 Sigma, müşteri ihtiyaçlarının yakından anlaşılması, verilerin sistematik kullanılması ve iş süreçlerinin yönetimine önem verilmesi ile elde edilebilir bir başarı oranıdır.

İki tip 6 Sigma prosesi uygulanmaktadır. Bunlardan ilki; mevcut süreci tanımlayan, ölçen , analiz eden , iyileştiren ve kontrol eden bir prosestir. İkincisi ise 6 Sigma kalitesini yakalamayı hedefleyen yeni süreçleri tanımlayan, ölçen, analiz eden,tasarlayan ve doğrulayan prosestir. Sürecin yeterliliğinin ne seviyede olduğunu, hataların ne zaman ve nasıl oluşacağını önceden belirmek ve mevcut durumun sürekliliğinin nasıl devam ettirileceği izlenen süreçte cevaplandırılması gereken sorulardır.

6 Sigma yönteminde öncelikle mevcut problem açık bir şekilde tanımlanır. Burada önemli olan kök problemin doğru bir şekilde tespit edilmesidir. Problemin çözümü birden fazla değişkene bağlı ve çözüme doğrudan ulaşılamıyorsa 6 Sigma uygulanır.
 

6 Sigma'nın tarihsel gelişimi 1970'lerde Japon şirketi Matsushita'ya Amerikan şirketi olan Motorola ve Quasar adlı televizyon şirketinin, çok fazla hata oranının getirdiği verimsizlik yüzünden satılmasıyla başlamıştır. Matsushita, fabrikanın çalışmasında hızlı ve etkili değişikliklerde bulunup hata oranını %150'den % 3'e düşürmeyi başarmıştır.

Bu başarı birçok kesimin dikkatini çekmiştir. Yürütülen çalışmalarda süreçlerdeki sapmaların fazla olmasının, müşteri ihtiyaçlarının karşılanmasında yetersizliğe neden olduğu görülmüştür. Bunun üzerine geliştirilen 4 aşamalı problem çözme yaklaşımı "ölçme, analiz etme, geliştirme,kontrol etme" geliştirilmiştir. Daha sonra bu yöntem 6 Sigma seviyesine ulaşmak için kullanılan bir problem çözme yöntemi olmuştur. 1987'de Motorola, şirketin uzun dönem politikasını belirleyen 6 Sigma kalite programı adlı yeni kalite içeriğini hayata geçirmiştir.
 

Programı uygulanmaya başladıktan sonra 1988 yılında Motorola Malcolm Baldridge ulusal kalite ödülünü kazanmış ve bu olaydan sonra 6 sigma birçok şirketin ilgisini çekmeye başlamıştır. Motorola tarafından uygulanmaya başlayan 6 sigma bugün Allied Signal, Sony, Whirlpool, General Electric, Texas Instruments gibi uluslararası firmalar tarafından kullanılmaktadır. Bu firmalar ve başarılarıyla ilgili birkaç örnek vermek bu yöntemin başarısı hakkında açıklayıcı olacaktır.

►6 Sigma'yı 1980 yılından beri uygulayan Motorola'nın 19 yılda elde ettiği getiri 11 milyar dolar civarındadır. Motorola, dünya çapında verimliliğini 3 katına çıkarmıştır.6 Sigma'ya 1991 yılında başlayan 14 milyar dolar ciroya sahip Allied Signal Inc.'nın 8 yılda elde ettiği getiri 800 milyon doları aşmıştır. Bu miktar toplam cironun %6'sı kadardır.

​ ►General Electric’de 6 Sigma uygulaması Jack Welch tarafından başlatılmış, bizzat kendisi tarafından şirketin strateji ve hedeflerine entegre edilmiştir. 1997 yılında 6 Sigma konusundaki eğitimlere 400 milyon dolar harcanmış, 6 Sigma projeleri sonucunda 600 milyon dolar getiri elde edilmiştir. General Electric'in bu işe başladığı 1995 yılında 3 Sigma olan kalite düzeyi, 22 ayda 3,5 Sigma seviyesine çıkmıştır, bugünkü düzeyi 5,6 sigmadır.

►Wyper ve Harrison, Altı Sigma’yı oldukça farklı bir alanda uygulayarak insan kaynakları departmanlarının temel amacı olan doğru zamanda, doğru ücret ile doğru insanı doğru yerde istihdam etme hedefi üzerinde çalışmışlardır. Çalışmada, öncelikle sürecin müşterileri tanımlanmış ve sürecin haritası çıkartılmıştır. İstatistiksel kontrol kartları, neden sonuç diyagramı ve pareto analizi teknikleri da kullanılarak 18 ayda (hizmet kalite değişmeden veya daha iyi olarak) personel maliyeti %34 azaltılmış, genel giderlerde ise 250 000 Pound’luk azalma sağlanmıştır. Ayrıca, müşteri memnuniyetinde artış meydana gelmiştir.

6 Sigma uzun ve karmaşık bir süreçtir. Süreçte çalışan her elemanın farklı bir görevi ve ekibi vardır. Günümüzde çeşitli proseslerle de desteklenebilen 6 Sigma büyük şirketlerin vazgeçilmezi olmuştur.

Kaynaklar

►6 Sigma Yaklaşımı (Doç. Dr. Özlem İpekgil Doğan  Yrd. Doç. Dr. Mert Topoyan)

►6 Sigma Metadolojisi Yrd.Doç.Dr. Ediz ATMACA - S.Şule Girenes 

►Kalder 6 Sigma Eğitimi