Everything About Engineering

Kaizen nedir? Kaizen iyileştirmeleri nelerdir? Kaizen  kelimesi, Japonca değişim anlamına gelen “kai” ve iyileştirme anlamına gelen “zen” sözcüklerinden oluşur, bütünsel olarak düşünüldüğünde “iyileştirerek değiştirme” anlamını taşır. Herkesin gündelik hayatında sürekli uyguladığı küçük aksiyonlardır. Japonlar icat etmek yerine sürekli iyileştirme felsefesini benimsemiştir ve takım halinde hareket ederler, başarıya giden yolda, bir görevi birisini kahraman ilan ederek sadece o kişiye yüklemek yerine, görevleri takım halindeki gruplara paylaştırırlar. Bu yüzdendir ki Japon bir teknik adamın, tek başına kaldığında ne yapacağını bilemez bir halde etrafta dolaştığına dahi rastlanmıştır. Kaizenler genel anlamda üç kategoride incelenebilir: Hızlı Kaizen Standard Kaizen Majör Kaizen Bu kategoriler dışında  majör kaizen  kategorisindeki TIE (Toplam Endüstriyel Mühendislik) Kaizenleri ve İleri Kaizen yer alır. TIE kaizen’in majör kaizenden farkı iyileştirmenin kapsamında yer değiş

6 Sigma nedir, neden ? 6 Sigma, iş başarısını sağlamak, sürdürmek ve maksimize etmek için kullanılan kapsamlı ve esnek bir sistemdir. Şirketlerde performans düşüklüğünün temel nedeni değişkenliktir. 6 Sigma yönteminin amacı üretimdeki bu değişkenliği ortadan kaldırmak ve hedef bir ortalamada merkezileştirmektir. Bu durum üretimde sürekliliği, yani iyi sonuçların devamlılığını sağlamaktadır.   6 Sigma'nın yakalamak istediği kalite oranı üretimdeki hata payını bir milyonda 3.4 birim seviyesine indirmektir. Sigma değerinin seviyesi azaldıkça üretimdeki hata payı artmaktadır. Örneğin; 3 Sigma yeterliliğindeki süreçte  bir milyonda 2700 hata  mevcuttur. Genel olarak 6 Sigma, müşteri ihtiyaçlarının yakından anlaşılması, verilerin sistematik kullanılması ve iş süreçlerinin yönetimine önem verilmesi ile elde edilebilir bir başarı oranıdır. İki tip 6 Sigma prosesi uygulanmaktadır. Bunlardan ilki; mevcut süreci tanımlayan, ölçen , analiz eden , iyileştiren ve kontrol eden bir p

STANDART ZAMAN – GÖZLEM SAYISI   Bir orman endüstrisi işletmesinde herhangi bir iş devresine ait zaman ölçümleri aşağıdaki gibidir (Hata payını % 5, güven düzeyini % 95, paylar toplamı %15’dir).  a) Bu iş için gerekli standart zamanı hesaplayınız. b) Yapılan gözlem sayısının yeterli olup olmadığını hesaplayarak gösteriniz. c) Yapılmış olan tempo taktirleri hakkındaki görüşleriniz nelerdir?    Çözüm   a) Normal zaman   :  NZ=GZxD     Standart zaman  :  SZ = (1+P)xNZ    Standart zaman: SZ = 824.6 x (1 + 0.15) = 948.3 saniye  b) Gözlem sayısı  c) Ölçülen zaman arttıkça tempo azalmalıdır. Tabloda verilen tempo değerleri bu kurala çoğunlukla uymamaktadır.  Çalışma sorusu    - Bir orman endüstrisi işletmesinde iş etüdü uzmanı 09.00- 17.00 saatleri arasında 10 dakika süreli 10 gözlem yapmıştır. İş devresine ait zaman ölçümleri kronometre ile ve sürekli olarak yapılmıştır. Tabloda derece ve ölçülen zamanlar verilmiştir. Hata payı % 5, güven düze

Zaman etüdü (Time Study,ing), gelişme olanağı yaratabilmek amacıyla, belirli bir faaliyeti ekonomiklik ve etkenlik yönünden etkileyen tüm kaynakları ve etmenleri dizgesel olarak araştırmaya ve insan çalışmasını geniş kapsamda incelemeye yönelik bir teknik olan  iş etüdünün ; bir çalışanın, belirli bir işi, belirli bir çalışma hızıyla yapması için gereken zamanı saptamak amacıyla gerçekleştirilen iş ölçümü tekniklerinden bir tanesidir. Zaman etüdü çalışmasının adımları şu şekildedir: 1.İş, çalışan, çevre koşulları konusunda tüm bilgilerin derlenip kaydedilmesi, 2.İşin öğelerine ayrılarak süreç tanımlamasının yapılması, 3.Örnek büyüklüğünün belirlenmesi, 4.Çalışanların, işin her bir öğesinin tamamlamaları için gereken zamanın ölçülerek, belirlenen tempo ile birlikte kaydedilmesi, 5.Gözlenen zamanın temel zamanlara dönüştürülmesi, 6.Çalışma için temel zaman dışında tanınacak toleransların belirlenmesi, 7.Çalışma için standart zamanın belirlenmesi Gözlenen zamanın temel zmana dönüşt

Time Study Time study is a structured process of directly observing and measuring human work using a timing device to establish the time required for completion of the work by a qualified worker when working at a defined level of performance. It follows the basic procedure of systematic  work measurement  of: analysis  of the work into small, easily-measurable components or elements measurement  of those components and synthesis  from those measured components to arrive at a time for the complete job. The observer first undertakes preliminary observation of the work (a pilot study) to identify suitable elements which can be clearly recognised on subsequent occasions and are of convenient length for measurement. Subsequent studies are taken during which the observer times each occurrence of each element using a stopwatch or other timing device while at the same time making an assessment of the worker's rate of working on an agreed rating scale. One of the prime reasons

Six Sigma, 6σ The ideas behind the Six Sigma concept arose from a realisation that technology changes the way we should think about quality and especially about manufacturing non-conformance rates. When automated processes are responsible for much of current manufacturing, quality levels should be very high. Thus, a change was required in the way organisations think about what is acceptable in terms of non-conformance to agreed quality levels. That change was to move from expressing and measuring quality levels in percentages, or parts per hundred to one of adopting parts per million or even parts per billion. From this concept and statistical underpinning Six Sigma has developed into a highly disciplined process used to help an organisation focus on developing and delivering near-perfect products and services. The basic approach is to identify and evaluate a defect, analyse the causes, make improvements, and then control those improvements. Many of the tools of Six Sigma (and

Process Charts The charting of work flows, working processes, systems and procedures is a useful way of recording the essential features of a work situation for subsequent analysis. Process Charts are one of the simpler forms of workflow charting and are still in regular usage but are less common than they once were. This is unfortunate since it was the ubiquitous nature of the process chart that made it a common "language" between different groups of people and across different industries. A variety of process charts has been designed to meet the needs of a particular level or stage of analysis; they can be used at a detailed level (recording activity at a specific work station or workplace), but also at the wider system, process or procedure level. The different kinds of process chart share a common core set of symbols, though some have additional symbols for specific and specialised process steps. The common symbols (of which there are only five) were first promul